Historias
Bosch
13 julio 2015
El impulso de la productividad de las pymes de Kenia a través de la metodología Lean
El desafío
Es mucho más frecuente en los países en desarrollo que en los desarrollados, que las pymes se enfrenten a una productividad más baja y a unos costes de operación más altos que sus competidores más grandes.
Al impulsar la productividad, las pymes pueden resultar más atractivas como posibles proveedores de cadenas de valor internacionales, y convertirse en exportadores más competitivos por derecho propio.La respuesta El ITC se asoció con Robert Bosch GmbH, la multinacional alemana de ingeniería y electrónica, para formar a las pymes de Kenia en las metodologías de producción Lean. El Instituto de Tecnología de Karlsruhe proporcionó materiales de enseñanza, herramientas y contenido técnico.
Introducida por el fabricante de coches japonés Toyota, la metodología Lean consiste en reformar de manera sistemática y continua los procesos relacionados con la producción, la logística interna y la cadena de suministro de una empresa, para eliminar elementos improductivos e ineficaces como los movimientos innecesarios o los periodos de espera.
Entre junio de 2014 y enero de 2015, el personal y los equipos directivos de tres pymes agroalimentarias kenianas –cada una suministrada por cientos de pequeños productores– participaron en talleres organizados por Bosch en colaboración con el ITC, en los que aprendieron a analizar procesos, reconocer áreas de mejora y realizar los ajustes apropiados.
Estas medidas correctivas no requirieron ningún tipo de inversión en un nuevo y costoso equipamiento, ya que la filosofía del modelo Lean consiste en hacer más con menos.
Los resultados Una de las pymes, Mace Foods, una pequeña empresa con sede en la región montañosa del oeste de Kenia, casi ha duplicado la velocidad a la que los empleados embalan chiles y verduras deshidratados para su exportación a Europa.
En julio de 2014, cada operario de Mace Foods empaquetaba 24 bolsas por hora. Ahora embalan 46 por hora, un 92% más. El número de productos defectuosos se ha reducido a cero. El plazo de entrega de los pedidos de chiles y verduras deshidratados –calculado desde el momento de recepción del pedido hasta que se envía el producto– se redujo de más de cuatro días a menos de un día, mientras que el número de pedidos y ventas aumentó.
Para Greenforest Foods, una empresa que se dedica a la venta de miel, la producción de envases mejoró un 28 %. En lugar de vaciar laboriosamente los cubos de miel en tarros individuales y posteriormente pesar cada uno de ellos para asegurarse de obtener la cantidad correcta, los trabajadores decidieron recurrir a cubos equipados con simples calibradores que les permitieran llenar los tarros con facilidad, al tiempo que se pesan. Tanto el tiempo como el esfuerzo físico de los empleados se redujeron de forma considerable. El plazo de entrega de los pedidos se redujo de 13 horas a 7,3 horas.
Stawi Foods and Fruits, una empresa de procesamiento de alimentos especializada en harinas de avena, redujo su plazo de entrega de pedidos de siete días a un día, tras establecer unos niveles de existencias controlados. La introducción de un vertedor estándar de un kilo permitió que el tiempo necesario para llenar un paquete de harina de un kilo disminuyera de 1 minuto a 30 segundos.
El futuro Los representantes del Kenya Institute of Supplies Management (KISM), un organismo nacional dedicado a la promoción de buenas prácticas en la gestión de cadenas de suministro, también participaron en los talleres.
A partir de ahora formarán y asesorarán a otras empresas para optimizar los procesos de producción y gestión de pedidos. De este modo actuarán como un multiplicador para difundir las mejoras basadas en la metodología Lean entre las pymes de Kenia.
Además, el ITC y Bosch colaborarán con KISM en 2015 para formar a más pymes en la metodología Lean, esta vez dentro del sector keniano del procesamiento del mango.
Al impulsar la productividad, las pymes pueden resultar más atractivas como posibles proveedores de cadenas de valor internacionales, y convertirse en exportadores más competitivos por derecho propio.La respuesta El ITC se asoció con Robert Bosch GmbH, la multinacional alemana de ingeniería y electrónica, para formar a las pymes de Kenia en las metodologías de producción Lean. El Instituto de Tecnología de Karlsruhe proporcionó materiales de enseñanza, herramientas y contenido técnico.
Introducida por el fabricante de coches japonés Toyota, la metodología Lean consiste en reformar de manera sistemática y continua los procesos relacionados con la producción, la logística interna y la cadena de suministro de una empresa, para eliminar elementos improductivos e ineficaces como los movimientos innecesarios o los periodos de espera.
Entre junio de 2014 y enero de 2015, el personal y los equipos directivos de tres pymes agroalimentarias kenianas –cada una suministrada por cientos de pequeños productores– participaron en talleres organizados por Bosch en colaboración con el ITC, en los que aprendieron a analizar procesos, reconocer áreas de mejora y realizar los ajustes apropiados.
Estas medidas correctivas no requirieron ningún tipo de inversión en un nuevo y costoso equipamiento, ya que la filosofía del modelo Lean consiste en hacer más con menos.
Los resultados Una de las pymes, Mace Foods, una pequeña empresa con sede en la región montañosa del oeste de Kenia, casi ha duplicado la velocidad a la que los empleados embalan chiles y verduras deshidratados para su exportación a Europa.
En julio de 2014, cada operario de Mace Foods empaquetaba 24 bolsas por hora. Ahora embalan 46 por hora, un 92% más. El número de productos defectuosos se ha reducido a cero. El plazo de entrega de los pedidos de chiles y verduras deshidratados –calculado desde el momento de recepción del pedido hasta que se envía el producto– se redujo de más de cuatro días a menos de un día, mientras que el número de pedidos y ventas aumentó.
Para Greenforest Foods, una empresa que se dedica a la venta de miel, la producción de envases mejoró un 28 %. En lugar de vaciar laboriosamente los cubos de miel en tarros individuales y posteriormente pesar cada uno de ellos para asegurarse de obtener la cantidad correcta, los trabajadores decidieron recurrir a cubos equipados con simples calibradores que les permitieran llenar los tarros con facilidad, al tiempo que se pesan. Tanto el tiempo como el esfuerzo físico de los empleados se redujeron de forma considerable. El plazo de entrega de los pedidos se redujo de 13 horas a 7,3 horas.
Stawi Foods and Fruits, una empresa de procesamiento de alimentos especializada en harinas de avena, redujo su plazo de entrega de pedidos de siete días a un día, tras establecer unos niveles de existencias controlados. La introducción de un vertedor estándar de un kilo permitió que el tiempo necesario para llenar un paquete de harina de un kilo disminuyera de 1 minuto a 30 segundos.
El futuro Los representantes del Kenya Institute of Supplies Management (KISM), un organismo nacional dedicado a la promoción de buenas prácticas en la gestión de cadenas de suministro, también participaron en los talleres.
A partir de ahora formarán y asesorarán a otras empresas para optimizar los procesos de producción y gestión de pedidos. De este modo actuarán como un multiplicador para difundir las mejoras basadas en la metodología Lean entre las pymes de Kenia.
Además, el ITC y Bosch colaborarán con KISM en 2015 para formar a más pymes en la metodología Lean, esta vez dentro del sector keniano del procesamiento del mango.